Achat des peaux

La première étape que réalise l’entreprise est l’achat des peaux brutes ou wet-blue. Cette opération est effectuée par le personnel spécialisé de la propre entreprise.

Transfert des peaux des lieux d’origine à l’entreprise.

Après achat, les peaux sont transportées des lieux d’origine à l’entreprise, en général par camions et sur palettes de bois afin de faciliter leur déchargement.

Réception et stockage

A l’arrivé du camion, on vérifie la correcte documentation de la marchandise et on procède au déchargement dans le magasin de peaux brutes ou wet-blue, en fonction des caractéristiques des peaux.
Avant d’initier l’opération de travail de rivière, les peaux sont conservées de façon adéquate dans le magasin.

Echantillon de vérification

Pour chaque lot de peau livré, l’entreprise réalise un échantillonnage sur un numéro aléatoire de pièces pour vérifier que les peaux répondent bien aux caractéristiques de la commande.

Découpage des parties inutilisables

Une fois la vérification terminée, on découpe les parties inutilisables des peaux, comme les têtes, les queues et les sabots. Dans le cas de peaux salées cette opération est réalisée avec des couteaux alors qu’elle se fait avec une scie électrique dans le cas de peaux sèches.

Recomptage et rangement sur chariots

Parallèlement au découpage des parties inutilisables, les employés procèdent au recomptage des peaux et à leur rangement sur chariots.

Les peaux sont ensuite emmenées au magasin où en fonction de la demande de fabrication, commencera directement la phase de travail de rivière.

Nous décrirons dans les paragraphes suivants chacune des étapes inclues dans la phase de travail de rivière.

- L’interruption définitive de l’effet du confitage, grâce à la présence de sel et acide qui l’inhibe.

- Un bon dégraissage des peaux: Si l’on effectue un picklage de conservation avec un temps de repos, la membrane protoplasmatique des cellules graisseuses est attaquée par hydrolyse acide et se déchire, en permettant la sortie des graisses. C’est en général le moment indiqué pour effectuer un bon dégraissage des articles qui le nécessitent.

- La déshydratation des peaux par action couplée du sel et de l’acide.

- Préparation des peaux pour les opérations postérieures. Avec l’acidification on prépare la peau pour le tannage minéral postérieur, cette peau est chargée positivement, bien qu’à certains endroits il y ait des contre-ions et la charge de la peau soit globalement neutre, ce qui facilite la pénétration.

- Eviter le surtannage. Si le picklage n’était pas réalisé, il se produirait dans le tannage minéral postérieur, un surtannage du à la basicité provenant des sels tannants et une fixation du chrome cationique..

L’équipement utilisé pour le picklage est une moulinette de polyester basculante dans laquelle on réalise deux opérations par jour et où l’on traite en moyenne 1.650 peaux à chaque lavage. La relation des bains utilisés dans ce cas sera de 1:5, c’est à dire 5 fois plus d’eau que de peaux.

- Tâches obscures

- Efflorescences graisseuses

- Difficulté dans la bonne distribution et pénétration des produits

- Irrégularité de teinture

- Moins grande résistance des teintures

- Manque d’adhérence dans la finition.

Pressage / Neutralisation

Les peaux sont pressées au moyen d’une machine dans l’objectif d’uniformiser l’épaisseur de la peau.
Ces opérations mécaniques terminées, on commence l’opération de neutralisation qui a comme objectif principal la correction de la valeur du pH, le préparant de cette manière aux opérations postérieures.

L’acidité résiduelle de la peau sans neutraliser et la présence de sels, concrètement chlorure de sodium, font que dans le cas où la neutralisation ne serait pas réalisée, les conditions seraient défavorables pour les opérations de confection: détérioration des coutures, irritation provoquées sur la peau humaine, …

Les produits utilisés généralement dans la neutralisation sont les suivants: bicarbonate de sodium, formiate, formiate sodique et carbonate sodique. L’utilisation et les proportions de ces éléments varient en fonction de l’article que l’on veut obtenir et de la peau que l’on emploie.

Une fois la peau neutralisée, on effectue un lavage pour éliminer les restes de sels neutres.

Retannage

Pour obtenir les caractéristiques de plénitude, spongiosité et compacité de structure, on réalise l'opération de retannage. Pour réaliser cette opération, on utilise des agents tannants de type synthétique/chrome ou des agents tannants de type synthétique en base phénolique ou des tannins végétaux, et parfois l'ensemble de ces agents. Le traitement est effectué sans sels et à une température de 35-45º C.

Nourriture

Postérieurement, on procède à l'opération de nourriture, lors de laquelle on soumet les peaux à une solution composée de divers types d’huiles et de graisses à une température de 55-60º C, dans le but de redonner à la peau les caractéristiques de souplesse et de protection qu’elle a perdu au cours des procédés antérieurs.

En définitive, l’opération de nourriture a comme finalité, en incorporant des graisses, d’obtenir le tact que nous avons défini.

Les graisses maintiennent les fibres séparées et les lubrifient, pour qu’elles puissent glisser les unes sur les autres.

Les graisses peuvent être d’origine synthétique ou naturelle. Dans les deux cas, on les prépare avec une solution aqueuse et on les introduit dans le bac correspondant manuellement ou par pompage.

Teinture

La teinture a pour objectif de donner, en fonction de sa destination finale, la couleur à la peau.

Une fois que le colorant a pénétré, on ajoute de l’acide formique jusqu’à obtention d’un pH 4, de façon à fixer et consommer complètement le colorant du bain.

On réalise ensuite un contrôle de la couleur en comparant avec les contretypes remis par le client. Si elle est correcte on procède au rinçage avec de l’eau froide pour refroidir la température du bain et des peaux. Lorsqu’elles sont froides, on décharge les peaux sur les wagonnettes et on les laisse reposer 24 heures.

On utilise pour cette opération 5 bacs de polyester et bois que l’on remplie manuellement.

Une fois tintées et reposées, les peaux sont essorées dans une machine hydraulique. On prétend par cette opération, mécanique, réduire de moitié l’humidité des peaux, de façon à limiter la consommation énergétique lors du séchage.

Quand les peaux sont essorées, on les repasse pour qu’elles restent bien étirées avant le séchage.

Le séchage a pour objectif de réduire l’humidité de la peau, et est réalisé dans une machine à vide.

Le principe du séchage à vide consiste à réduire la pression extérieure de la peau, pour cette raison on doit la mettre dans un récipient hermétique, et faire un vidage partiel, de façon à ce que l’eau puisse s’évaporer le plus rapidement et facilement possible, à une température de 100º C.

Le séchage à vide est réalisé pour les peaux qui ne doivent pas céder.

Une fois les peaux séchées, on les conditionne avant l’opération de palissonage. Durant le séchage, les fibres de la peau se collent entre elles et on obtient de cette manière une peau dure et compacte.

La peau sèche ne peut pas être assouplie directement, sinon on provoquerait la rupture des fibres et l’on obtiendrait une peau spongieuse. Pour éviter cet inconvénient, on procède à un conditionnement des peaux de façon à obtenir une humidité homogène de 20-22% sur toute la surface de la peau.

Le système que l’on utilise pour conditionner les peaux est très simple, puisqu’il consiste à laisser les peaux sur un tapis roulant et au moyen d’un système de douches, de pulvériser de l’eau à leur superficie. Une fois humectée, les peaux sont rangées sur des chariots et on les laisse reposer en la couvrant d’un plastique pour que l’humidité se répartisse uniformément.

Le palissonage est une opération mécanique qui donne à la peau toute sa souplesse et est réalisée dans une machine à pivot.

Dans cette machine, les peaux sont transportées au moyen de bandes de caoutchouc, qui passent au travers de pièces sur pivots ayant un mouvement rotatoire. La profondeur de percussion peut se régler et l’on obtient de cette manière l’intensité de souplesse que l’on désire pour chacune des peaux.

L’étendage est réalisé une fois achevée l’opération mécanique d’assouplissement, puisqu’il convient de sécher les peaux en le maintenant à plat jusqu'à obtention d’une humidité approximative de 10-12%Postérieurement, à l’aide de ciseaux, on découpe les parties qui ne serviront pas pour les opérations de manufacture, comme les traces de pinces de séchage, les zones avec des défauts ou des coupures, etc., dans le but d’améliorer la classification des peaux et le passage plus facile dans les machines.

Pour certains types de peaux, on réalise les opérations supplémentaires suivantes.

Le ponçage est utilisé dans la production d’articles en daim pour nettoyer le côté chair des articles pour fabriquer du nubuck, etc.

La ponceuse est formée d’un cylindre métallique sur lequel on place un papier d’émeri ou abrasif. Cet élément abrasif réalise deux mouvements similaires simultanés, un circulaire sur l’axe et l’autre de type axial, de façon à éviter la formation de rayures et/ou de marques sur les peaux.

Durant l’opération de ponçage une grande quantité de poussière est produite. Une part reste adhérée à la peau à cause de la charge électrostatique. Afin de ne pas produire d’irrégularité dans les peaux, il faudra extraire toute cette poussière au cours d’une opération de dépoussiérage.

La machine à dépoussiérer de l’entreprise est composée de brosses et son fonctionnement est très simple, puisqu'on introduit les peaux au milieu de deux cylindres équipés de brosses qui tournent en sens inverse.

La finalité de l’application des produits est de donner à la superficie des peaux la couleur et la brillance adéquate.

Dans le cas de l’entreprise PELLNETA, les produits sont appliqués avec des pistolets aérografiques rotatifs.

Comme produits de finition, on utilise: pigments, colorants résines, cires, laques et caséine.

Avec cette pigmentation par pistolets, il est possible d’obtenir un recouvrement léger et uniforme, qui ne surcharge pas la fleur et rehausse la qualité de la peau.

Le séchage a comme mission principale l’évaporation de l’eau, des dissolvents et des diluants qui ont été utilisés lors de l'opération précédente.

Le train de séchage est composé de différents éléments indépendants montés consécutivement tout au long du transport et avec une capacité de séchage total qui correspond au système d’application.

Quand les peaux sortent du train de pigmentation et séchage, elles sont empilées pour être poulies ou rendues brillantes.

En fonction du type de peau et de l’article que l’on veut obtenir, on réalise les opérations de polissage ou d’obtention de la brillance.

L’opération pour rendre brillante une peau, s'utilise exclusivement pour les finitions avec liants protéiniques lorsque l’on veut obtenir un effet très caractéristique et jusqu'à aujourd’hui insubstituable. Cette opération est réalisée dans une machine qui comprend un bras équipé d’un cylindre de cristal sur la partie inférieure et qui au moyen d’un glissement rapide sous forte pression, produits une brillance et un tact complètement différent de ceux obtenus avec d’autres machines.

D’autres types de peaux sont polies. Cet effet est obtenu par friction plus ou moins énergique, de la superficie de la peau par deux cylindres a une pression déterminée.

De façon à fixer correctement les différents types de produits appliqués, on procède au repassage des pièces.

La procédure consiste à poser les pièces sur une planche à repasser équipée de deux cylindres qui compriment la peau et qui tournent dans le même sens. Un de ces cylindres est métallique et comprend un système de chauffage, de manière que la peau reçoit la pression et la température le long de la ligne de contact avec le cylindre et cela conformément à l'avance de la machine.

Les peaux terminées sont commercialisées par surface, il faut donc les mesurer. Cette mesure est réalisée au travers d’une machine électronique qui comprend les éléments suivants:

- Tapis roulant
- Tête de mesure
- Marquage automatique de l’unité de surface (pied²)
- Indicateur de mesure de surface (en pied²) et somme.

On place la peau, à plat sur un tapis roulant en toile. Le système de cellules photoélectriques de la tête de mesure, située dans la part centrale, comptabilise la surface de peaux qui se marquera automatiquement sur les peaux.

Une fois mesurées, les peaux sont classées en fonction des caractéristiques demandées par le client et stockées par classe dans le magasin d’expédition.

Les peaux sont ensuite mises en caisses de carton de différentes capacités, en fonction de la commande. Ces caisses sont livrées à l’entreprise PELLENETA démontées et imprimées, l’unique opération qui est réalisée est alors le montage manuel de caisses et leur remplissage, avant de les emballer et les fermer.

Le traitement physico-chimique comprend les phases suivantes:

Tamisage des particules grosses

Les eaux qui proviennent de l’usine, que se soit des bacs ou des moulinettes, s’écoulent dans un conduit extérieur d’une largeur approximative de 50 cm, qui dispose à la part finale d’une grille de tamisage fixe dont les pores ont un diamètre de 2 cm. Les particules supérieures à cette dimension sont retenues sur la grille et périodiquement sont extraites manuellement et gérées comme déchets solides. L’eau filtrée, avant d’aller au puits de pompage, est acheminée vers un réservoir de décantation (de 2m de large, 3m de long et 2m de profondeur) des particules colloïdales de plus grands poids. Le liquide surnageant ira au puits de pompage. Ce dispositif est nettoyé de manière régulière par un camion citerne.

Puits de pompage

Les eaux provenant du tamisage et du réservoir de décantation tombent par gravité dans le puits de pompage équipé d’un système d’aération, dont l’unique fonction est de recevoir les eaux et au moyen de pompes mécaniques de les envoyer au traitement d’épuration. Ce puits de pompage a une capacité d’environ 50 m³ et bien que sa superficie soit carrée, il est incliné sur la part inférieure.

Tamisage des fins

Les eaux provenant du puits de pompage passent au travers d’un second tamisage plus fin qui retient les particules supérieures à 0,5 mm. Concrètement, ce filtre est formé de deux disques qui tournent et qui facilitent à la fois l’accumulation des impuretés, fait très important pour les solides difficiles à éliminer avec d’autres filtres, comme par exemple la poussière de polissage ou de pressage qui parfois sont présents dans l’eau. Les solides extraits sont gérés comme déchets solides, alors que l’eau filtrée tombe par gravité dans le réservoir d’homogénéisation. Dans le cas où le filtre ne peut tamiser toute l’eau envoyée du puits de pompage, l’installation est équipée d’un système qui permet de renvoyer l’eau en tête de traitement, de manière qu’il n’entre jamais dans le réservoir d’homogénéisation de l’eau non filtrée.

Homogénéisation

Les eaux tamisées entrent dans le réservoir d’homogénéisation circulaire, d’ouvrage civil, situé sur la partie extérieure du décanteur. Ce réservoir est muni d’un système d’aération submergé type venturi qui fonctionne constamment et est également équipé d’une turbine qui fonctionne par intermittence grâce à un programmateur horaire.

Les caractéristiques de ce réservoir sont détaillées ci-après :

Chambre de coagulation /floculation

La chambre de coagulation/floculation est située à côté du réservoir d’homogénéisation et l’eau à traiter entre par pompage à débit constant. Pour réguler la quantité d’eau qui entre dans le décanteur, il y a un système de surversement et l’eau qui ne peut être traitée est renvoyée de nouveau au réservoir d’homogénéisation. Le premier produit ajouté est le coagulant, qui grâce au mouvement de l’eau se mélange pendant que l'on ajoute le floculant qui devra être mélangé par un agitateur mécanique situé dans la propre chambre.

Nous décrirons dans les lignes suivantes les systèmes utilisés pour la préparation du floculant et du coagulant:

Décantation

Une fois la réaction chimique effectuée, l’eau doit être séparée des flocules. Cette opération est réalisée grâce à un décanteur d’ouvrage civil, à fond incliné équipé d’un pont racleur pour les boues. La surface approximative du décanteur est de 28 m2.

L’eau clarifiée est rejetée dans le réseau d’égouts municipal et acheminée vers la station d’épuration municipale, pendant que les boues sont pompées vers l’épaississeur.

Epaississeur et adéquation des boues

Les boues provenant du décanteur passent à travers de l’épaississeur qui a pour objectif d’augmenter la teneur en matière sèches et de faciliter la déshydratation des boues. L’épaississeur est situé à côté du réservoir d’homogénéisation et pour augmenter la capacité de décantation, on y a ajouté un ensemble de lamelles. Les boues passent par un système de vases communicants à un réservoir annexe où l’on ajoute le chlorure ferrique, en fonction des mesures du pH-mètre, et finalement dans un dernier réservoir dans lequel on termine leur conditionnement en ajoutant de la chaux. La quantité ajoutée dépend des paramètres introduits dans un second pH-mètre. Quelque fois l’ensemble des boues pompées ne peut pas être totalement absorbé par l’épaississeur, dans ce cas par un système de surverseur, elles sont renvoyées en tête de traitement.

Le chlorure ferrique est pompé, directement des réservoirs, par une pompe pneumatique de 0’5 pouces. La chaux est préparée de la manière suivante :

Déshydratation des boues :

Une fois les boues épaissies et conditionnées, il est nécessaire de les déshydrater, parce qu’elles sont encore très liquides. Les boues sont donc pompées et introduites dans le filtre à presse.

Ci-dessous nous décrirons le système de déshydratation:

chaudiere a vapeur pigmenteuses et séchoirs pigmenteurs

* Non évalué individuellement
** Donées estimées

Lorsque l’on définira les courants résiduaires les plus importants, il faudra prendre en compte leur coût de gestion, puisque souvent l’application de propositions d’amélioration a une incidence forte sur ce sujet.

Les déchets qui sont recyclés (que se soit internement ou externement) représentent un coût nul pour l’entreprise, et parfois peuvent représenter un gain s’ils sont vendus à une autre entreprise.

Dans le cas présent, seulement la gestion des déchets non collectés sélectivement et des boues d’épuration suppose un coût pour l’entreprise. Ce coût inclut le transport et le dépôt à la décharge contrôlée correspondante.

Dans le cas de l’entreprise PELLNETA, il y a deux types de foyer de génération des émissions atmosphériques :

- Chaudière à vapeur utilisée pour générer de l’énergie pour différentes utilisations,
- Pigmenteuses et séchoirs pigmenteurs utilisés dans les procédés.

C’est un autre type de courants résiduaires que l’on doit prendre en compte et souvent le plus important. L’entreprise PELLNETA canalise les eaux résiduaires provenant des différentes opérations (travail de rivière, tannage, teinture, finition, utilisation domestique et sanitaire) vers un système d’épuration physico-chimique situé à côté de l’usine. Une fois traitées internement, ces eaux sont rejetées au réseau public d’égouts et acheminées vers la station de traitement des eaux municipales.

Les principaux déchets solides générés par cette entreprise sont: les emballages plastiques, restes de peaux des opérations de pressage et de pelage, chairs, déchets non collectés sélectivement et boues de traitement des effluents qui sont déposées en décharge contrôlée.

Durant l’opération de trempage, il est généré un volume d’eau important, caractérisé par un pH neutre, présence de protéines solubles, restes de sang, excréments, chlorure de sodium, naphtaline et autres conservants, en fonction du type de peaux traitées.

Avant de réaliser le trempage proprement dit, on réalise deux lavages et après le trempage un lavage final. Ces lavages consistent à remplir les moulinettes et provoquer un petit effet mécanique pour que les peaux se bougent et puissent se vider une nouvelle fois.
Connaissant les caractéristiques des moulinettes et les relations de bains utilisées dans le procédé productif, on peut affirmer que le volume d’eau utilisé dans le procédé de travail de rivière représente une proportion significative de l’eau totale consommée par l’entreprise.

L’eau du dernier lavage de l’opération de trempage, présente une salinité basse (0,3º Bé), ce qui permet sa réutilisation.